Warum ist die Kombination aus parallelen Doppelschnecken und Zylindern effizienter als Einzelschnecken?

Im Vergleich zu Einschneckenförderern sind konische Doppelschnecken und Zylinder effizienter, vor allem aufgrund ihrer einzigartigen Konstruktion und ihres Funktionsprinzips. Die spezifischen Vorteile liegen in folgenden Aspekten:

1. Zwangsförderung zur Reduzierung des Materialrückflusses
Einschneckenförderer: Die Materialförderung beruht hauptsächlich auf Reibung, die bei zu hohem Druck leicht zu Rückfluss führen und so die Produktionseffizienz beeinträchtigen kann. Insbesondere bei der Verarbeitung von Pulver, Fasern oder hochgefüllten Materialien ist die Förderleistung von Einschneckenförderern begrenzt.
Doppelschneckenförderer: Nach dem Prinzip der Verdrängerförderung greifen die beiden Schnecken ineinander und bilden eine geschlossene Schneckennut. Dadurch wird das Material vorwärts bewegt und ein Rückfluss vermieden. Selbst bei hohem Druck ist eine stabile Förderung gewährleistet.

2. Stärkere Misch- und Plastifizierleistung
Scheren und Dispergieren: Die Gewindeelemente des Doppelschneckenförderers lassen sich flexibel kombinieren, um durch Scheren, Strecken und Komprimieren eine effiziente Materialmischung zu erreichen.
Homogenisierungseffekt: Schmelz- und Plastifizierbereich des Doppelschneckenförderers sind feiner gestaltet, und die Wärmeleitung ist gleichmäßig, um lokale Überhitzung oder unzureichende Plastifizierung zu vermeiden. Aufgrund struktureller Einschränkungen ist die Mischgleichmäßigkeit der Einzelschnecke jedoch unzureichend.

3. Flexibles Segmentdesign und modulare Konfiguration
Baukastenstruktur: Zylinder und Schnecke der Doppelschnecke sind segmentiert, wobei die Funktion jedes Segments an die Materialeigenschaften (wie Viskosität, Wärmeempfindlichkeit) angepasst werden kann. Beispielsweise kann ein zusätzlicher Entlüftungsbereich flüchtige Bestandteile schnell entfernen und die Qualität des Endprodukts verbessern.
Mehrprozessintegration: Die Doppelschnecke kann Zuführung, Schmelzen, Entlüftung, Mischen und Extrusion gleichzeitig durchführen, während die Einzelschnecke schrittweise arbeiten muss, was weniger effizient ist.

4. Hohe Drehzahl und hohes Drehmoment
Drehzahl und Energieverbrauch: Doppelschnecken haben in der Regel höhere Drehzahlen und einen geringeren Energieverbrauch pro Produktionseinheit. Beispielsweise beträgt der Energieverbrauch einer Doppelschnecke bei gleicher Produktionskapazität nur 50–60 % des Energieverbrauchs einer Einzelschnecke.
Drehmomentverteilungstechnologie: Der Einsatz von Hochdrehmomentgetrieben (z. B. bilaterale symmetrische Antriebstechnologie) gewährleistet eine stabile Leistungsabgabe, die sich für die Verarbeitung hochviskoser oder wärmeempfindlicher Materialien eignet.

5. Anpassung an komplexe Prozesse und Materialien
Materialkompatibilität: Doppelschnecken verarbeiten eine Vielzahl von Materialien, darunter glasfaserverstärkte, flammhemmende, hochgefüllte (z. B. 75 % Calciumcarbonat) und duroplastische Kunststoffe. Einzelschnecken haben dagegen einen eingeschränkteren Anwendungsbereich.
Temperaturregelung: Das segmentierte Heiz-/Kühlsystem des Doppelschneckenzylinders arbeitet präziser, um Überhitzung und Materialzersetzung zu vermeiden.